在二战期间，制造火炮是一项复杂且技术要求极高的军工流程。首先需要明确的是，火炮的生产并非简单铸造，而是涉及材料选择、精密加工、组装测试等多个环节。当时的工厂通常会采用优质钢材或铸铁作为炮管材料，这些材料必须能承受发射时的高温和高压。炮身铸造完成后，还需要经过精细的车削和镗孔加工，确保内膛光滑均匀，这对射击精度和安全性至关重要。
接下来是炮管的自紧工艺，这是提升火炮耐用性的关键步骤。通过加热外层套管并套在冷却的内衬管上，利用金属热胀冷缩的特性让两者紧密结合，从而增强炮管抗压能力。二战时期德国和美国已掌握这项技术，但苏联等国家直到战后才逐步完善。完成自紧后，炮管会安装炮闩、驻退复进机等部件，这些装置能吸收后坐力并让炮身快速复位，保证连续射击的稳定性。
火炮的瞄准和控制系统同样需要精密制造。方向机和高低机负责调整射击角度，它们的齿轮传动部件必须严丝合缝，否则会影响瞄准效率。部分先进型号还配备了简易火控计算装置，比如德国的88毫米高射炮就能通过机械计算机快速测算目标参数。炮弹的生产也需同步进行，弹体铸造、装药填充、引信安装等工序缺一不可，不同弹种（穿甲弹、高爆弹）的配比直接影响战场效果。
完成所有部件制造后，工人会将炮管、炮架、轮式或履带底盘组合起来，并进行实弹射击检验。测试时需记录初速、射程、散布精度等数据，不合格产品需返修或报废。由于战时需求紧迫，部分国家会简化流程，比如日本曾用火车头工厂转产坦克炮，但这类应急措施往往牺牲了性能。
虽然各国工艺水平存在差异，但核心流程基本一致，这也为战后火炮发展奠定了重要基础。
